Mecmar S.p.A.

L’azienda Mecmar rappresenta oggi un punto di riferimento per la produzione di essiccatoi mobili e a torre e tostatrici per cereali, non solo in numerosi paesi europei ma anche oltreoceano.

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Come funziona un essiccatoio per cereali? Scopri tutto quello che devi sapere

Per impedire l’insorgenza di fenomeni fermentativi e degenerativi che possono generare dall’umidità presente naturalmente nel cereale, è necessario trattare le colture per essiccarle e rimuovere l’acqua in eccesso. 

Grazie all’essicazione si garantisce la corretta conservabilità della granella per predisporla alle successive lavorazioni. Al momento della raccolta l’umidità all’interno del cereale può variare tipicamente dal 17% ad un massimo del 40%, mentre per la commercializzazione il limite di sicurezza è tipicamente tra il 13 e il 14%. Questo livello, in particolare, garantisce la maggior conservabilità prevenendo meccanismi di degenerazione del raccolto. 

Raggiungere il valore più basso di umidità tollerata consente di difendere il cereale dagli attacchi di microorganismi dannosi durante il periodo di stoccaggio e di minimizzare le perdite sia in termini di qualità del prodotto, sia in termini di quantità utilizzabile o vendibile. 

Vista l’importanza che questo processo svolge per la tutela del raccolto di molti agricoltori, Mecmar ha raccolto in questo articolo tutte le informazioni importanti su come funziona un essiccatoio per cereali. 

 

Dinamiche di essiccazione

Il processo di essiccazione è basato sulla diffusione di umidità dall’interno del chicco all’esterno. L’aria calda e secca che lambisce il chicco porta ad un riscaldamento dell’umidità interna al chicco che tende ad evaporare per saturare quest’aria calda.

Per semplificare ulteriormente, si possono identificare 3 fasi principali nelle complesse dinamiche di essiccazione: nella prima fase viene estratta l’acqua presente all’interno della cariosside e spinta verso la parete esterna; nella seconda fase avviene l’evaporazione dell’acqua da parte dell’aria che circonda le cariossidi; nella terza fase viene espulsa esternamente l’aria ricca di umidità. 

Quando viene inserito all’interno dell’essiccatoio il cereale possiede al suo interno un grado di umidità uniforme, ma quando l’umidità esterna alla cariosside comincia a evaporare grazie all’aria calda insufflata dall’essiccatoio, l’acqua che si trova all’interno comincia ad avanzare verso l’esterno per ristabilire un nuovo equilibrio di umidità. Perciò, sfruttando una corrente d’aria calda e la porosità del prodotto, viene prima rimossa tutta l’acqua presente superficialmente e poi l’acqua presente nel nucleo del seme.

 

 

Il Riscaldamento dell’aria

Gli essiccatoi per cereali ad aria calda sfruttano questo principio di diffusione dell’umidità dall’interno all’esterno e la continua corrente di aria che lambisce il cereale consente di asportare continuamente l’umidità che viene rilasciata dal chicco. 

Un corretto bilanciamento di temperature, flussi d’aria, pressioni e quantità di prodotto da trattare consente di ottimizzare le prestazioni degli essiccatoi.

Gli essiccatoi tipicamente si compongono di:

  • Un generatore di calore con un sistema di aerazione per la generazione del flusso d’aria calda;
  • un corpo essiccante che contiene il cereale da essiccare, al cui interno avviene l’evaporazione dell’acqua in eccesso;
  • un pannello di controllo con i dispositivi di comando, regolazione e sicurezza dell’intero impianto;
  • Eventuali attrezzature complementari ideate per l’accumulo, la pulitura, la pesatura e la movimentazione del prodotto.

A seconda di come avviene il riscaldamento dell’aria, si distingue in impianti a riscaldamento diretto e indiretto. Gli impianti a riscaldamento diretto miscelano i gas della combustione con l’aria ambiente e li introducono direttamente all’interno della massa di cereali da essiccare. Per questo tipo di impianti è fondamentale impostare i bruciatori alla giusta temperatura per bruciare perfettamente il combustibile. Il vantaggio di questo tipo di riscaldamento è nel rendimento elevato, in quanto tutto il calore prodotto dalla combustione viene utilizzato per l’essiccazione.

Negli impianti a riscaldamento indiretto, l’aria esterna passa attorno alla camera di combustione e al fascio di tubi che tengono separati i fumi della combustione dall’aria utilizzata per essiccare. In questa tipologia di generatori di calore, i prodotti della combustione vengono espulsi in atmosfera e il rendimento (quindi il risparmio sul combustibile) sarà tanto maggiore quanto maggiori sono le superfici di scambio.

L’ultima fase del processo di essiccazione è il raffreddamento, fase fondamentale per un corretto stoccaggio del prodotto. A seconda del tipo di essiccatoio, cambiano anche le modalità in cui la granella viene raffreddata: negli essiccatoi discontinui il raffreddamento avviene a fine essiccazione e utilizzando lo stesso ventilatore impiegato precedentemente per insufflare aria calda; negli essiccatoi continui il raffreddamento avviene in una zona dedicata della colonna o in una cella diversa. Questa fase è fondamentale per prevenire la formazione di condensa e il formarsi di funghi o l’insorgere di processi di fermentazione.

 

Tipologie di essiccatoio 

La principale distinzione nel funzionamento di un essiccatoio, oltre alla tipologia di riscaldamento, riguarda l’essiccazione. L’essiccazione può essere a lotti (con essiccatoi discontinui o a batch, come gli essiccatoi mobili Mecmar) o in continua (con essiccatoi a ciclo continuo, come gli essiccatoi a torre Mecmar).  Gli essiccatoi discontinui sono definiti così perché svolgono un’essiccazione completa di un intero lotto – pari alla capacità della macchina – dopodiché il lotto di cereale viene svuotato e la macchina è predisposta per l’essiccazione del lotto successivo. Questi essiccatoi possono essere mobili e posizionabili facilmente a seconda della necessità.

In genere questo tipo di essiccatoio è la scelta migliore per:

  • chi dispone di poche tonnellate di prodotto;
  • chi necessita di essiccare teste e code degli essiccatoi continui;
  • chi considera di essiccare per terzi;
  • chi vuole occuparsi dell’essiccazione del proprio raccolto, contenendo i costi fissi di impianto rispetto agli essiccatoi fissi;
  • chi necessita di essiccare diverse tipologie di cereale.

Gli essiccatoi continui sono definiti così perché il processo di essiccazione della granella procede ininterrottamente, con introduzione del prodotto umido da una estremità dell’essiccatoio e fuoriuscita del secco e raffreddato dall’altra. Solitamente la macchina è fissa e lavora con continuità, anche per diversi giorni o settimane. 

Queste caratteristiche rendono gli essiccatoi continui la scelta ideale per:

  • grandi impianti di essiccazione (che tipicamente necessitano di essiccate da 240 tonnellate al giorno in su)
  • aziende agricole con esigenza di essiccare grosse tonnellate giornaliere di granella;
  • chi ha necessità di essiccare grandi quantità dello stesso tipo di cereale;
  • chi ha a disposizione impianti di trasporto e stoccaggio del cereale.

 

Conclusione

La lunga esperienza di Mecmar nell’essiccazione dei cereali le ha permesso di studiare a fondo le migliori tecnologie per creare macchine sempre più innovative e performanti, ma che rispettino le qualità organolettiche dei cereali durante l’essiccazione. 

Se desideri scoprire di più su come funzionano gli essiccatoi per cereali e vorresti scoprire quale essiccatoio potrebbe fare al caso tuo, non esitare a contattarci: il team Mecmar è pronto a rispondere a ogni tuo dubbio e curiosità.

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